创新破局！安源这两家企业华丽转型……

近年来，安源区聚力实施“工业强区 产业升级”工程，以新材料、智能制造两大主导产业为主攻方向，加速推动传统产业向数字化、智能化转型。企业生产效率节节高、工人工作环境日日新，产业高质量发展的底色愈发鲜明。

在萍乡百斯特电瓷有限公司的6号智能制造生产线上，自动化设备正高速运转，炼泥、修坯、施釉等工序一气呵成，105米全球最大的宽体还原焰隧道窑稳定运行。中控室内，DCS智能控制系统实时监控生产数据，精准调控窑炉温度、湿度等参数，实现了生产全过程智能化管控。

“2025年，我们投入2.2亿元建成这条生产线，仅用9个月就实现投产，完成了从单工序自动化向全流程联动智造的跨越。”萍乡百斯特电瓷有限公司特高压生产线副部长彭龙介绍。通过智能化升级，企业人力成本下降30%，生产效率提升30%，单位能耗降低20%，产品全过程合格率从60%提升至85%以上，并稳定在这一水平，品质管控能力显著增强。2025年，企业年产值突破8亿元，其中特高压产品订单占比超过50%，发展质量与效益同步攀升。

作为全市特高压瓷绝缘子领域的龙头企业和国家级专精特新重点“小巨人”企业，百斯特电瓷近年来抢抓全市“智改数转”政策机遇，累计投入1.55亿元实施绿色化、数字化改造，搭建了DCS智能生产中枢，建成了全球最大的宽体还原焰隧道窑，实现了全工序数据实时采集和智能调度，被评为省级数字化转型“小灯塔”企业。

与百斯特电瓷类似，天津市金桥焊材集团萍乡有限公司也通过智能化改造实现了新发展。在该企业三期智能车间内，12条全智能生产线高效运转，从原材料投入到成品产出全程实现无人化作业，机械臂精准完成各项操作。

“我们的智能化生产线，使层绕、镀铜等核心工序实现了100%自动化，镀铜速度从每秒8米提升至每秒30米。”企业相关负责人介绍。改造后，生产单班人数从60人减少至40人，1名员工可同时维护4台机器，生产效率大幅提升。作为全区重点培育的先进级智能工厂和省级智能制造标杆企业，金桥焊材通过全流程数字化、无人化管控，为传统焊材产业探索出了一条提质增效的转型新路。预计2026年，其各类焊材产量将突破20万吨，产值超过9亿元。

在龙头企业的示范带动下，安源区传统产业转型升级步伐持续加快。以百斯特电瓷、金桥焊材为代表的企业，聚焦智能化升级与数字化转型，通过全流程智改数转，不断提升生产效能与产品质量，以实干创新为全区工业高质量发展增添了新动能。下一步，安源区将继续立足新材料、智能制造两大主导产业发展方向，持续深化企业数字化、智能化改造升级，推动更多企业走上提质增效的转型之路。

（编辑：李锡念）